Скачать

Расчёт себестоимости механической обработки детали

В данной курсовой работе необходимо произвести расчёт себестоимости механической обработки детали и на его основе провести анализ полученных результатов, а также внести предложения по снижению себестоимости.

Себестоимость промышленной продукции - это текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме. Этот показатель отражает все произведённые предприятием затраты живого и овеществлённого труда в виде расходов сырьевых, материальных, топливно-энергетических, трудовых и др. ресурсов.

В зависимости от экономического содержания и назначения различают две основные классификации (группировки) затрат:

1) по экономическим элементам;

2) по калькуляционным статьям расходов.

Первая группировка предусматривает объединение всех затрат по признаку однородности, вне зависимости от того где и на какой вид продукции они произведены. Группировка по экономическим элементам используется при составлении смет затрат на производство, планировании себестоимости, разработке бизнес-планов, материальных балансов, расчёте потребностей в оборотных средствах, и т.п. Она позволяет определить себестоимость валовой и товарной продукции, разработать план по снижению текущих затрат. Однако такая классификация практически не применяется для расчёта себестоимости единицы продукции конкретного вида.

Вторая группировка определяет состав затрат в зависимости от направления расходов и места возникновения. Эта классификация позволяет определить себестоимость отдельных видов продукции, работ и услуг, а также оценивать влияние отдельных факторов на ее формирование и разработать план организационно-технических мероприятий по снижению себестоимости.

В курсовой работе необходимо рассчитать затраты по каждой калькуляционной статье и вычислить себестоимость детали в целом.


1. Подготовка исходных данных для расчёта затрат по калькуляционным статьям

1.1 Определение коэффициента незавершённого производства

Коэффициент незавершённого производства определяется по формуле:

Кнзп=Qвал/Qтов;

где Qвал- объём валовой продукции, н-ч;

Qтов- объём товарной продукции; н-ч.

Объём товарной продукции в курсовой работе принимается равным объёму реализованной и в единицах трудоёмкости рассчитывается по формуле:

Qтов=Nгод×Тризд.

где Nгод- производственная программа, шт.;

Nгод=22000 шт.

Тризд.- трудоёмкость изготовления готовой продукции (изделия), н-ч.

Тризд.=,

где Тшт.i- штучное время на операцию, мин;

n - число операций технологического процесса.

Тризд.= 1.692н-ч,

Qтов=220001.692=37224 н-ч

Объём валовой продукции определяется по формуле:


Qвал= Qтов+ΔН,

где ΔН=Нкн― изменение остатков незавершённого производства, н-ч;

Нк - величина незавершённого производства на конец планового периода;

Нн - фактический остаток незавершённого производства на начало планового периода.

Величина незавершённого производства на конец планового периода (нормативная) рассчитывается по формуле:

где Тц - средняя длительность производственного цикла, дни;

Тц=11 дней.

Kт.г- коэффициент технической готовности незавершённого производства;

Kт.г=0,52.

DP - количество рабочих дней в плановом периоде.

DP=251дней.

ΔН=848.29-550=298.29 н-ч,

Qвал=37224+298.29=37522.29 н-ч

Результаты расчётов сводятся в таблицу 1.

Таблица 1 Производственная программа цеха

Наименование показателейЕдиница измеренияПлан на год

Реализованная (товарная) продукция, Qтов

в натуральных показателяхшт.22000
в единицах трудоёмкостин-ч37224
Незавершённое производство

на начало планового периода Нн

н-ч550

на конец планового периода Нк

н-ч848.29

Изменение незавершённого производства, ∆Н =Нкн

н-ч298.29

Валовая продукция, Qвал

н-ч37522.29

1.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования

Для анализа эффективности использования оборудования различают календарный, плановый и фактический фонды времени его работы.

Режимный (номинальный) фонд времени― это время, которое может быть максимально использовано в течение планового периода:

Треж.об.=((Dк―Dв.п.)tсм―Dп.п.×tс.в.)×nсм,

где Dк -число календарных дней;

Dк=365 дней;

Dв.п. - число выходных и праздничных дней;

Dв.п .=114 дней;

Dп.п- число предпраздничных дней;

Dп.п=5 дней;

Tсм - продолжительность рабочей смены;

tсм=1 смена;

tс.в. - время, на которое сокращается смена в предпраздничный день;

tс.в.=1 час;

nсм - число рабочих смен.

nсм=1.

Треж.об.=((365-114)×1-5×1) ×1=2003 ч

Эффективный (действительный) фонд времени равен режимному фонду за вычетом времени на ремонт, модернизацию, профилактику и наладку оборудования:


Тэф.об..реж.об.(1-кпр/100),

где кпр - регламентированный процент простоев на ремонт и наладку оборудования, кпр=8%.

Тэф.об.=2003×(1-8/100)=1842,76 ч.

1.3 Определение состава и стоимости основных производственных фондов

1.3.1 Расчёт необходимого количества и стоимости технологического оборудования

Всё оборудование цеха в зависимости от отношения к производству делится на основное и вспомогательное.

Расчёт основного оборудования производится по технически обоснованной норме времени (Тшт или Тшт-к). В курсовой работе для каждой операции расчётное количество оборудования определяется по формуле:

Коб.рас=,

где kв.н. ―средний коэффициент выполнения норм.

kв.н.=1.14

Полученное значение округляется до целого числа в сторону увеличения при значении больше 3 десятых после запятой. Принятое после округления количество оборудования обозначается как Коб.пр.. Отношение расчётного количества оборудования к принятому даёт коэффициент загрузки оборудования:


Кзаг.об.расоб.пр.

Коб.рас.(10)= =1,239

Коб.пр=1, а Кзаг..=1.239;

Коб.рас.(15)= =1,084

Коб.пр=1, а Кзаг..=1.084;

Коб.рас.(20)= =2.449

Коб.пр=3, а Кзаг..=0.816;

Коб.рас.(25)= =2.08

Коб.пр=2, а Кзаг..= 1.04;

Коб.рас.(30)= =0.795

Коб.пр=1, а Кзаг..=0.795;

Коб.рас.(35)= =2.482

Коб.пр=3, а Кзаг..=0.827;

Коб.рас.(40)= =1.668

Коб.пр=2, а Кзаг..=0.834;

Коб.рас.(45)= =1.751

Коб.пр=2, а Кзаг..=0.875;

Коб.рас.(50)= =1.287

Коб.пр=1, а Кзаг..=1.287;

Коб.рас.(55)= =2.013

Коб.пр=2, а Кзаг..=1.007;

Коб.рас.(60)= =0.425

Коб.пр=1, а Кзаг..=0.425;

Коб.рас.(65)= =0.628

Коб.пр=1, а Кзаг..=0.628;

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется как отношение суммы расчётного количества станков всех наименований к сумме принятого количества оборудования:

Кзаг.ср.=/,

Кзаг.ср=

где n ― число операций технологического оборудования.

Вспомогательное оборудование механосборочных цехов определяется в процентах от количества основного оборудования по таблице 2.

Таблица 2 Доля и количество вспомогательного оборудования по видовому составу

Наименование станков% вспомогательного оборудования от числа основного оборудованияКоличество вспомогательного оборудования
расчетноепринятое
Токарно-винторезные7%1.42
Универсально-фрезерные4%0.81
Универсально-шлифовальные3%0.61
Вертикально-сверлильный4%0.81

Результаты расчётов количества основного оборудования с указанием модели, количества единиц ремонтной сложности, мощности, стоимости, амортизационных отчислений и их суммарных величин оформляются в виде «Ведомости основного и вспомогательного оборудования» (Таблица 3).